Weniger ist mehr - Innovatives Schmiedeverfahren spart Material

28. April 2009 - Präzises Schmieden ohne überflüssige Grate ermöglicht erhebliche Material- und Energieeinsparungen. Pünktlich zur weltweiten Finanz- und Wirtschaftskrise stellte das Institut für Integrierte Produktion Hannover (IPH) auf der Hannover Messe ein kostenreduzierendes Verfahren zur Herstellung von Schmiedeteilen vor.

Das Verfahren wurde in den vergangenen Jahren zur industriellen Serientauglichkeit entwickelt und nun erstmals der Industrie präsentiert. Exemplarisch waren auf der Messe verschiedene Umformstufen von Kurbelwellen zu sehen, die mit Hilfe des neuartigen Verfahrens hergestellt wurden.

Dabei wird die Kurbelwelle in mehreren Schritten gefertigt. Zunächst wird eine grobe Form erstellt, die dann immer weiter ausgearbeitet wird. Damit es nicht zu Schmiedefehlern wie z. B. Rissen kommt, darf während der einzelnen Stufen nicht zu viel Umformung stattfinden. Im Gegensatz zu herkömmlichen Verfahren wird am IPH mit geschlossenen Umformwerkzeugen („Gesenken“) gearbeitet, die verhindern, dass Material als Überschuss („Grat“) austritt. Anschließend wendet das IPH einen neuartigen Schmiedeprozess an, bei dem aus mehreren Richtungen gleichzeitig umgeformt wird. Im abschließenden Präzisionsschmiedeschritt wird die Kurbelwelle in ihre endgültige Form gebracht.

Von der Verfahrensinnovation profitieren in erste Linie die Automobilindustrie und ihre Zulieferer. Gerade beim Autobau kommen hochbelastbare Bauteile zum Einsatz, die meist geschmiedet werden. Hierzu zählen beispielsweise Kurbelwellen. Bei der Produktion von Schmiedeteilen entstand bisher ein Materialüberschuss (Grat) von 25 bis 50 Prozent. Dank des neuen Schmiedeverfahrens kann der Gratanteil auf ein Minimum reduziert werden. Dadurch sind weniger Material- und Energieeinsatz und somit – im Vergleich zu konventionellen Verfahren – erhebliche Ressourceneinsparungen möglich.

„Auf Deutschlands Straßen sind ungefähr 42 Millionen Pkw unterwegs. Wären sie alle mit gratlos geschmiedeten Kurbelwellen ausgestattet worden, so hätten zirka 200.000 Tonnen Stahl eingespart werden können“, erklärt Dr. Rouven Nickel, Geschäftsführer des IPH, das ökonomische und ökologische Potenzial des neuen Verfahrens.

Weitere Informationen:
www.iph-hannover.de


Gratlos präzisionsgeschmiedete
Zweizylinderkurbelwelle

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